Volta易洁输送带中心驱动装置

     随着大型超大型食品、农副产品、粮食加工工厂的崛起发展，老式头部驱动的水平输送机受长度的限制影响产能，必需更换或改造原有的旧式输送机。更换是最简单的，但成本费用太高，因些我们很多客户选择在老的设备基础之上进行改造。改造的方法很多，如提更换更高强度皮带增高带速、增加线体长度、加大带宽、增加机头部驱动装置、增加中间驱动装置等等，这些的目的都是为了提高输送机的运输能力，增加产量。增加输送皮带宽要报废原有的托辊架、托辊、中间架及支腿等部件，无异于新做一台输送机; 提高带速则需要更换减速器等; 增加机头部驱动装置，虽可大幅增加输送机的运输能力，但要增大滚筒和输送带的受力，降低输送机的安全性和可靠性;这几种改造方式实际效果并不是很理想，Volta‍根据自身易洁输送带的特点提出一种增加中间驱动装置的方案，则可以较小的代价获得最佳的效益。 易洁带中心驱动装置输送机改造前后参数对比带式输送机改造前后各项参数都有证明输送机头部输送带最大张力和张紧力都减小了。由于头部三驱动布置形式未变，因此输送机原有卸载装置、传动装置、驱动装置、机架、基础等均无需改造。由于增加了中间驱动装置，输送带最大张力可能不是在头部驱动处，这与中间驱动装置放置在整个输送机的位置有关，应根据中间驱动装置的位置和头部驱动装置处的松边最小张力通过逐点计算，得到输送带的各点张力。最终确定输送带最大张力。

中间驱动传动滚筒强度核算对中间驱动传 动 滚 筒 按 弯 扭 合 成 核 算 最 小轴径

式中，Ψ 为扭矩当量系数，取 0． 7; σ － 1P为轴的许用疲劳应力，取 295 MPa; M 为传动滚筒受力在轴截面上产生的最大弯矩; T为传动滚筒轴输出的扭矩; d为中间驱动传动滚筒的最小轴径。只有中间驱动传动滚筒的最小轴径满足公式( 1) 的要求时，传动滚筒轴以及所选取的轴承才能满足强度要求。 2 改造前后输送机滚筒缠绕方式对比以及改造后的优点2． 1 改造前后输送机滚筒缠绕图对比未改造前，头部驱动装置总共有 3 套，布置形式为: 头部集中驱动，功率配比为 2∶ 1 。改造前输送机滚筒缠绕图如图 1 所示，头部卸载传动滚筒为单滚筒双驱动，保证 2 个传动滚筒配备 3 套驱动，实现功率配比 2∶ 1。增加中间驱动改造后，总驱动装置有 4 套，布置形式为: 头部集中 + 中间驱动，功率配比为 2∶ 1∶ 1。改造后输送机滚筒缠绕图如图 2 所示。由图 2 可知，输送机增加了中间驱动后，使驱动功率分散了。头部卸载传动滚筒依然为单滚筒双驱动，其他 2 个传动滚筒为单滚筒单驱动，保证 3 个传动滚筒配备 4 套驱动，实现功率配比为 2∶ 1∶ 1。当中间驱动传动滚筒通过强度核算，可以与机头传动滚筒互换时，3 个传动滚筒将变为双出轴滚筒，以满足互换性要求.

车削。为了保证完好侧主轴轴颈的精度，在车削时应以主轴焊补侧原有中心孔和完好侧的某个端面及中心孔为基准。夹好工件后用千分表测量电动机转子两头及中间处，记录下每处的偏差和高低点，然后对高点对应的焊补处的中心孔进行刮削，每次刮削量控制在 0． 05 mm 以内。然后重新打表，直到旋转一周的误差在允许范围之内( 一般保证在0． 02 mm 以内) ，然后按照图纸尺寸进行加工( 加工要保证后续的加工余量) 。 4) 抛光。为保证焊补加工后轴颈的表面粗糙度符合图纸设计要求，对其进行抛光处理，抛光后保证尺寸在公差范围之内。 5) 电镀。对车削完成后的主轴焊补部位进行磨削、抛光，然后再按照要求对轴颈处进行电镀硬铬处理，镀层厚度为 0． 05 ～ 0． 07 mm。 6) 检测。使用 HT300 型硬度仪对主轴轴颈的表面硬度进行检测，可知再制造后的主轴硬度≥240HB，符合再制造工艺要求。

     输送机增加了Volta易洁带中心驱动装置后，运量由原来的3.5吨/小时 增加到 6.3吨/小时，头部输送带最大张力大幅度减小，头部传动滚筒和改向滚筒所受合力明显减小，张紧力也减小，这样便在保持原有带速、带强不变，原有卸载装置、传动装置、驱动装置、张紧装置、制动器、机身等均可以继续使用的情况下，输送带以及滚筒的使用寿命得到大幅度提高。

    Volta技术人员一直建议在输送机改造项目中，需要尽可能利用原有设备，以最小的投入获得最大收益。增加易洁带中心驱动装置，头部输送带最大张力大幅减小，头部传动滚筒和改向滚筒所受合力明显减小，张紧力减小，大幅度提高了输送带和滚筒的使用寿命。提高了输送机的强度和安全可靠性。